1.去压缩机橡胶塞
一般压缩机在工厂内均经过严格的气密检查，对合格品充入氮气后出厂。压机在开封状态下放置时间不要超过15分钟。
在拔掉橡胶塞时，如果听不到排气声或感觉不到气体的风压，则这台压缩机请不要使用。
另外，因压缩机中充有冷冻机油，因此拔橡胶塞时请把压缩机竖放在水平的地方,严禁倾斜或倒置。
2．电机配线
(1)在变压器容量不足，电线尺寸小的时候，电压会有很大下降。压缩机端子电压变低，会引起启动不良。
(2)在相间电压有很大波动的时候，电动机的发热会变大，电机寿命会缩短。
(3)在没有给曲轴加热器通电时，起泡现象会加剧，从而成为液压缩、压缩机轴承烧损的原因。
3、水分
系统回路内的残留水分量请控制在200ppm以下。通常能达到规定的真空度的话，残留水分量也不会有问题.由于压缩机烧毁后会污染系统，所以在更换压缩机前，有必要对原有系统进行清洗。只用氮气吹洗的方法是不彻底的，因为系统中有毛细管及气分等结构，很难将杂质和水分吹出。建议氮气吹洗后，再用干燥过滤器进行清洗：在系统液管和压缩机吸气管处连接干燥过滤器，运转压缩机，使杂质和电机烧毁的酸性物质和水分被过滤器吸收，同时检测过滤器前后的压力，待过滤器前后的压力明显增大后，更换新的过滤器，反复几次，就可以彻底清洗系统。对于水机水侧换热器，如果漏水，查看视液镜标示，如果视液镜进水标示水分较多，则更换水侧换热器和压缩机、气液分离器、储液罐，在压缩机和换热器焊接之前，先用氮气进行吹洗冷凝器系统管道，然后抽真空，反复数次即可，最后焊接管道系统。如果进水较少则更换水侧换热器、干燥过滤器，然后焊接系统，运转一段时间后再更换干燥过滤器。（根据视液镜观察水分情况定是否需要再重新更换干燥过滤器。）
4．焊接
对于冷冻机，在焊接时，尤其要注意杂物、水锈及水分等进入系统，因为这些物质同制冷剂或冷冻油等接触易产生化学反应，使压缩机内部电动机的绝缘劣化，如进入压缩机的供油系统内部会使可动部分粘着，发生抱轴现象。
在对配管进行焊接时，若加热使管内产生氧化铜（或氧化铁），氧化物随制冷剂被吸入到运转中的压缩机中，易产生上述的危害。因此，在焊接配管时一定要确保在纯度为99.8%以上的氮气流动中进行，氮气的流量程度最好状态是可用肌肤感觉到。在焊接后立即截断氮气极易发生水锈的危险，因此要确保焊接部分的温度降低到200℃以下才可以停止氮气的流通。
对于铜管对铜管的焊接，从成本考虑多采用磷铜系银焊材料。一般情况下，焊接金属材料多采用以下材质的材料
焊接：
银焊条的含银率JIS记号银焊温度JIS规格
铜管—铜管4.8-5.2%BcuP-3720-815Z3264
铜—镀铜钢管35%BAg-2700-845Z3261
铜管—铁管
铜镀钢管-铁管
铁管—铁管5.2%BAg-1620~760Z3261
表一：银焊使用区分
5、焊管时，连接部位会受到接头缝隙强度的影响，缝隙过小则银焊不能充分进入缝隙，强度会降低；过大，则会阻碍融化银焊的毛细管作用，并使银焊条的使用量变多
错误事例：焊料应该渗入两管端之间
另外，插入长度过短也会导致强度降低。同时过短可能引起焊料进入压机内部造压机机械损坏。
因而，缝隙（D-d）的数值及插入的长度要按下表选定。
表2：配管银焊部分的插入长度
配管外径最小插入深度
L1（mm）间隙（D-d）（mm）
5以上8以下60.05-0.35
8以上12以下70.05-0.35
12以上16以下80.05-0.45
16以上25以下100.05-0.45
25以上35以下120.05-0.55
35以上45以下140.05-0.55
6、弯曲尺寸
对于管径所需的最小弯曲半径（R）参照下表。在进行弯曲操作时，做为固定的尺寸要确保弯管两侧的长度是管径的2倍（2D），如果弯曲的半径过小，会导致加工的简便性或偏平度过大（最小长径/名义外径），导致强度变弱，所以要尽量选择大的R。在实际的设计当中，R的值要依据下表的双重钢管的机械弯曲以上的值来进行选择。在冷冻机的启动，停止或运转中会发生振动的地方，要特别注意尽量选择较大的R值。
表3：管的弯曲半径(双重卷钢管的机械弯曲)
单位：mm
管外径
（D）6.357.949.5312.715.8819.0522.2225.4
1/4〃5/16〃3/8〃1/2〃5/8〃3/4〃7/8〃1〃
最小弯曲（R）1219253857758080
7、配管焊接
配管连接
・G型涡旋机的吸气管采用镀铜钢管。排气管采用铜管。
・推荐吸气管部使用银焊料焊接，排气管使用银焊料和铜焊料焊接。
・吸气管的焊接，因为钢管和铜管的熔点不同请按照以下焊接方法焊接。
焊接方法
・产品配管约10mm的周边部（A部）都要均匀加热到焊接温度为止。
（在压缩机吸气管(C部)稍微变红之前，让焊枪移动）。
・让焊料沿圆周方向流入连接部（B部）。
・最后吸气管10mm部位（C部）沿圆周方向进行一次左右的加热，把焊料注入到吸气管周围。
C部位进行短时间（几秒）的加热。
(吸气管变红之前，过度加热的话，钢管会产生氧化皮，会使焊接困难)。
・焊接时，为了防止配管壁内产生氧化皮，请从吸气管充氮气。
・焊接时，请注意防止从连接部熔化的焊料进入压缩机。这会成引起为压缩机故障的原因。
7、气密试验注意事项
气密试验是在制冷剂配管中加入足够压力的氮气，检验系统是否泄露。
(1)注意事项：不可使用制冷剂、氧气、可燃性及毒性气体作为加压气体；一定在液管、气管两端加压；要使用有效压力刻度大于设计压力的压力计。
(2)操作：加压不要一下达到规定压力，要缓慢进行。
压力达到0.3Mpa时要停止5分钟，确认是否有压力下降；压力达到1.5Mpa再停止5分钟，确认是否有压力下降；压力达到规定压力（机组设计压力），记录周围温度与压力；加压后放置一天，压力不下降即为合格；以上三步若有压力下降，说明有泄露的地方，要检漏并修补。
注意：周围温度变化1℃，压力会相应变化约0.01Mpa，请注意纠正。
8、真空
系统在封入冷媒之前，对系统要进行抽真空，真空度要达到-760mmHg以内；
对真空度的要求，是避免空气在系统中残留，如果真空度超过规定，可能产生的不良：
(1)空气中含有水蒸气；
(2)冷冻机油的氧化加剧；
(3)制冷剂会分解；
(4)空气为不凝结气体，导致系统压力高，工况不稳定；
(5)排气温度升高；
(6)空气与冷冻机油混合到一定比例，有爆炸的危险
9、平衡压启动
的从”OFF”开始到”再启动”的时间，应为高低压达到平衡所需时间（3分钟左右），系统启动时应以平衡压启动为原则。
10、喇叭口连接
在对铜管进行喇叭口联接时，应注意以下事项：
(1)铜管一定要使用割管刀，割管后要用铰刀或锉磨去铜管的毛边。这一过程很重要，必须很仔细才能做出一个上好的喇叭口；
(2)去毛边时，铜管末端要向下，勿使铜屑落入管中；
(3)喇叭口应内部表面光滑、边缘平滑、侧面长度相等；
(4)连接前一定要在接头和喇叭口表面抹上冷冻机油，这对于防止漏气十分有效；
(5)喇叭口连接，最好用力矩扳手旋紧，下表是管径与旋紧力关系，供
参考：
管径旋紧力
6.35毫米（1/4英寸）约140~180公斤•厘米（120~160磅•英寸）
9.52毫米（3/8英寸）约340~420公斤•厘米（300~360磅•英寸）
15.88毫米（5/8英寸）约680~820公斤•厘米（590~820磅•英寸）
19.05毫米（3/4英寸）约1000~1200公斤•厘米（870~1040磅•英寸）
注意：配管加工完，使用前要注意防尘、防水，两端密封。
11、制冷剂充入
机组组装后，从高、低压两侧对系统回路内部进行抽真空，然后从规定的充入口充入制冷剂，液态制冷剂应从冷凝器出口充入，如果从压缩机吸气口充入，必须以气态充入；制冷剂充入时应严守规定的充入量，充入量过多，会造成油的稀释、润滑不足等问题，从而造成压缩机故障。
安装时的追加填充量,根据安装说明书记录，按照连接配管延长时追加填充的指示及单位长度的追加填充量进行追加。
具体冷媒的充注方法：
1）、通过抽真空确认真空干燥是否已经完成。是否能够达到－755mmHg，并且能够保持负压在两个小时以内不发生任何变化。
2）、根据液管长度计算应追加的冷媒量。
3）、用电子称或加液器等标准计量仪器测量需充注的冷媒量。
4）、将冷媒钢瓶压力歧表、室外机的气管液管检修阀用充填软管连接，以液态状态加入。充填前必须把软管里及歧管里的空气赶出后再进行。
5）、充填完后确认室内外机的扩口部位是否有冷媒泄露。
（用气体检漏器或肥皂水进行检查）
6）、将追加的冷媒量记在室外机面板上的冷媒追加指示表上。
7）、充填时用电子秤量器会更加顺利。
8）、在气温较低时，可对冷媒储液瓶加温，绝对不能用火焰直接加热，防止造成操作工的人身伤害。可以用热水给予加热。
9）、充注完毕冷媒后打开气管和液管的截至阀、均油阀（多联机），正常预热4个小时以后进行开机试运行。
冷媒充注的计算方法：（不同机组冷媒追加计算方法是不同的）
1）、多联机：
A．KMR多联机出厂时的冷媒充注量不包括冷媒配管部分的充填量
B．冷媒配管的填充量（追加量）：冷媒配管中液管的长度×相应每米液管冷媒追加量，即冷媒追加量=（L1×0.4）+（L2×0.28）+（L3×0.2）+（L4×0.12）+（L5×0.06）+（L6×0.03）
L1：￠22.22液管的长度；L2：￠19.05液管的长度；
L3：￠15.88液管的长度；L4：￠12.7液管的长度；
L5：￠9.52液管的长度；L6：￠6.35液管的长度
C．同时考虑系统冷媒最大充注量
8HP、10HP系统:：
•系统冷媒最大充注量管路冷媒最大充填量：26Kg；
16、18、20HP系统：
•系统冷媒最大充注量管路冷媒最大充填量：50Kg；
24、26、28、30HP系统：
•系统冷媒最大充注量管路冷媒最大充填量：74Kg；
32、34、36、38、40HP系统：
•系统冷媒最大充注量管路冷媒最大充填量：98Kg；
备注：系统冷媒最大充注量为整套系统所有机组出厂标准冷媒填充量与施工现场根据管路计算追加冷媒量之和。当根据管路计算的冷媒量超出最大充注量时，不得超出最大允许值。
•管路实际冷媒追加量应控制在根据管路计算的冷媒追加量的+5%以内
2）、H-MRV:
系统冷媒追加计算公式
A、冷媒配管的填充量（追加量）：冷媒配管中液管的长度×相应每米液管冷媒追加量；
B、冷媒追加量=（L1×0.03）+（L2×0.065）+（L3×0.016）+（L4×0.035）
其中：L1：￠6.35液管的长度（MP3A或MP2A前）；
L2：￠9.52液管的长度（MP3A或MP2A前）；
L3：￠6.35液管的长度（MP3A或MP2A与室内机间）；
L4：￠9.52液管的长度（MP3A或MP2A与室内机间）；
C、管路实际冷媒追加量应控制在根据管路计算的冷媒追加量的±5％以内。
3）、商用一拖一单元机：
单元机在安装时连机管长度小于或者等于5米时，不需要另外追加制冷剂
（25P的机组小于25米时不用追加）。如连机管长度超过5米时（25P机组超出15米时），则每增加1米，需相应追加制冷剂。制冷剂的追加方法如下：
G=(L－5)×g
G:额外注气量，单位Kg
L:安装时联机管的实际长度
2P以下机组g=0.05
3—5Pg=0.065Kg（5P：0.075Kg）
10Pg=0.115Kg
25Pg=0.124Kg
(在维修工作完成后，严禁按照机器的运行电流、压力、频率等参数对机器的冷媒进行充注，因为在不同的运行模式、环境和温度下，其参数是各不相同的，是不能作为系统冷媒量的判断依据的。)
12、制冷剂充入后的预备运转
为了让油充分到达压缩机各磨擦部位，制冷剂充入后的15分钟以内，必须运转3秒钟以上。
13、系统试运转系统试运转时请确认以下事项：
（1）、确认是否有异常音或铜管异常振动现象；
（2）、确认各连接部是否有制冷剂泄露现象；
（3）、确认冷却程度如何。
（4）、确认截止阀全部处于开启状态；多联机组必须保证均油阀处于打开状态。
14、故障品的拆除方式：
（1）、拆除压缩机吸、排气连接部之前，应进行制冷剂的回收，并把维修部分制冷剂气体抽干净；我们建议回收到0.05MPa停机，具体操作过程中可以由人来看压力表，到表压0.5Kg/cm2时停机或听到阀片撞击阀座的啪、啪、啪声时停机。并且根据系统结构，不需要维修的部分尽可能利用阀门封闭，因为这样可防止低压部分混入空气及水分。
（2）、连接部、特殊螺丝、法兰、辅助阀等，请用焊机或专用工具拆卸；
（3）、请确认故障压缩机的油。若油已变色或污垢特别严重，有必要对制冷剂回路进行清洗。
售后服务时配管的拆卸
拆卸配管时,请从系统的高压侧以及低压侧排放冷媒。
确认无剩余压力后,用切管机切断配管。
（用乙炔气体切割时，喷枪的火焰接触到冷媒，油的混合物，冷媒，油的混合物有发生火灾的危险性）
用切管机切断
15在机组上安装新压缩机的方式：
（1）、新压缩机内充有氮气，首先要拔掉橡胶塞，放掉氮气。在拔橡胶塞时，如果听不到排气声或感觉不到气体的风压，则这台压缩机请不要使用。另外，因压缩机内注有冷冻机油，因此拔橡胶塞时压缩机应竖直放置。
（2）、拆下故障压缩机上的橡胶垫、弹簧等附件，安装到新压缩机上。
（3）、将新压缩机安装到机组底座上。
（4）、连接制冷剂回路，一般为焊接或喇叭口连接。
16、故障压缩机返回
（1）、从系统上更换下的压缩机，请用塑料胶带将吸气管、排气管密封，以防搬运及运输途中压缩机中的冷冻油流出；
（2）、应在部品返品卡上填写压缩机型号、生产编号，对应空调器型号及生产编号，故障时间、故障情况(包括压缩机吸排气压力,吸排气温度,电机线圈电阻,运转前后各相电压,运转时各相电流,启动电流,没有的项目可以写无)、故障原因等之后，同压缩机一起返回。此项请尽可能详细，以便于故障分析，解决问题。
17其它注意事项
a）压缩机取下橡胶塞后的放置时间请勿超过15分钟。
b）请勿将压缩机当作真空泵使用。
c）请勿压缩空气。(未连接管路进行测试压机)
d)真空状态禁止上电试运转（涡旋异常过热时，也会引起涡旋端损伤）
e）绝对不允许逆相运转。
f）不通过低压开关的运转请勿超过30秒。
g）搬运中不要让压缩机倾斜或跌落。设置角度：倾斜10°以下。
h）请勿把涂漆面划伤。
i）请勿使接线柱沾上水。
典型的压缩机故障原因分析及预防措施
一、电源接线错误
1、对于三相涡旋压缩机来讲，只能在一个方向上旋转。发生反转时，会造成机械部件的异常磨损，并有可能引起PPS树脂密封圈的融化。所以一定要按照铭牌上的指示方向连接U-V-W三相,防止压缩机反转。
预防措施：使用逆相保护器可以防止由于外接电源反相引起的三相压缩机反转。但需要说明的是，它不能防止由于空调器内部接线错误引起的反转。
2．单相压缩机只有一种正确的接线方式 －S－T，而其他五种接线方式是错误的。在接线错误的条件下，热保护器即使动作，仍然可能会有电流通过线圈。所以若操作不当，接线错误可能会导致压缩机电机损坏。
二、制冷剂泄漏
空调系统发生制冷剂泄漏后，会导致制冷机流量减少，压力降低。如此长期运转，一方面致使电机产生的热量无法被冷媒带出；另一方面由于过热度大，吸气温度上升，排气温度也随之升高。这时电机温度也会升高造成IP频繁动作，一致于保护失效，电机烧毁。排气温度过高会使R22开始热分解，生成酸与水。还会使冷冻油中的碳游离出来，生成积碳。
预防措施：①防止空调系统焊接不良造成中缺氟或者充氟不足。
②安装不良，喇叭口接头处泄漏。
三、压缩机回液/液击：
1．开机发生起泡：制冷剂通常在系统中温度最低的部分聚集、冷凝，在系统长时间停机时（如停止一个晚上），制冷剂循环中压缩机有可能成为温度最低的部分，导致许多液态制冷剂积存于压缩机中。
然后，在启动时，由于压力突然降低，液体制冷剂的迅速气化会产生大量泡沫，泡状的冷冻机油和液态制冷剂被吸入压缩机室内造成液体压缩，这时压缩机就伴有异常声音和剧烈的振动，并有可能发生损坏。
预防措施：为防止这种现象，定量加氟防止冷媒过多；对于长期放置和环境温度较低的情况下，机组开机前6小时对曲轴箱加热器通电预热。
2．充注位置不正确导致开机液击：在系统装机及维修时，从高、低压两侧对系统回路内部进行抽真空，然后从规定的充入口充入制冷剂。液态制冷剂应从冷凝器出口充入，如果从压缩机吸气口充入，必须以气态充入；制冷剂充入时应严守规定的充入量，充入量过多，会造成油的稀释、润滑不足等问题，从而造成压缩机故障。
预防措施：从分体式空调器冷凝器出口充入液态制冷剂，一定不要从压缩机的吸、排气口直接充注液态制冷剂。
3．运转中回液：系统在不同的工况下运转时，蒸发器与冷凝器的热负荷不同，制冷剂流量也不同，当制冷剂流量较少时，过剩的液体制冷剂储存在储液器及气液分离器中。在空调器运转过程中，由于工况变化也会导致压缩机的回液过多。
预防措施：为避免回液过多，需要使用气液分离器，并保证其有效容积能够容纳总充注制冷剂量（包括工厂内充注及施工现场追加的总和）的60%以上。
四、系统进水
系统水分进入后，最直接地会造成机械部件生锈及镀铜，并有可能破坏压缩机内的绝缘，导致击穿，还有可能造成毛细管冰堵等不良后果。系统进水的主要原因有:
1．系统真空度未达到标准（不抽真空或方法不规范）；
2．连接配管内有水；
3．焊接时导致水分侵入；
4．压缩机密封不当，敞口放置时间过长。
预防方法：
1．保证连接配管干燥、干净、密封的基本要求；尽量避免雨天进行室外配管作业，防止水分进入管道。
2．规范抽真空、焊接等操作；真空泵至少4L以上真空泵。
3．压缩机去除橡胶塞后在空气中的放置时间不能超过15min，以防空气中的水分进入压机内部。
五、系统回油不良
系统回油不良（缺油），压缩机因缺油而无法把足够的油输送到各润滑部位，使得各润滑部位的摩擦由下而上依次加剧（尤其是最上部的动盘轴套与曲轴柄销最为严重，因其受力是其下部另两个润滑部位的若干倍）摩擦导致动盘轴套发热，最终使轴套烧毁，甚至卡死，情况严重时会导致轴套严重磨损并破碎。在这种情况下电机温度升高造成保护器动作频繁最后导致保护器失效，持续的大电流加在失去保护的压机上引起电机绕组烧毁。
引起回油不良的主要原因有:
1、压缩机方面：油路堵塞、无吸油片、出厂时油量充填不足。
2、系统方面：毛细管堵塞、储液筒内回油不孔不通，孔的大小不合适，进出口接反等等。
3、安装方面：管路没有回油弯，管路中隐藏着硬折弯、管路穿墙时异物进入管路或管路过长且高度差过高时没有给系统追加适量冷冻机油和冷媒等
4、使用方面：因系统泄漏或维修放氟不当而导致系统缺油、频繁除霜等.
预防措施:
1、安装时应注意当外机在下，内机在上，且室内外高低落差在10m以上时需要在气管上每隔10m设置一个回油弯，以改善回油环境：
a、原理：管壁附着有油，压机停止时这些油会逆流，容易引起液压缩，为了防止油逆流回压缩机，要在气管上设回油弯；
b、设置方法：
配管直径最小R值(mm)L(mm)
φ15.884080
φ19.054080
φ25.44080
φ31.86090
φ38.160100
2、管路较长、内外机落差较大的情况下，应给系统追加适量的冷冻机油和冷媒，追加冷冻油方法如下：
a、在配管长20m以上，高落差10m以上时，要追加冷冻油，追加量控制在200~300ml；
b、追加方法：安装过程中，在抽真空结束，开阀试运转之前从检修阀处追加冷冻油。
六、真空运转
压缩机真空运转时，会引起动静盘中心部的温度迅速升高，压缩机端密封圈熔化后导致压缩气体内漏，从而产生排气压力小。同时融化物粘贴在动静涡盘之间造成动静盘摩擦阻力增大，严重时造成压机卡缸。
预防措施:
1、收氟时间过长，导致压缩机在低于0Pa条件下运转，我们建议：在收氟时，将压力值设置在0.05Mpa，在压力低于此值时立即停止收氟.
2、实际安装时禁止把压缩机当抽真空泵使用
3、系统安装调试时，检查截止阀是否完全打开、系统内有无足够冷媒。（此类现象曾出现多次）
七、系统清洁度不良
对于冷冻机，在焊接时，尤其要注意杂物、水锈及水分等进入系统，因为这些物质同制冷剂或冷冻油等接触易产生化学反应，使压缩机内部电动机的绝缘劣化，如进入压缩机的供油系统内部会使可动部分粘着，发生抱轴现象。在安装时应注意管道保养，防止异物进入管道。（配管进行银焊时，若加热使管内产生氧化铜（或氧化铁），氧化物随制冷剂被吸入到运转中的压缩机中，易产生上述的危害。）
预防措施：
1、在焊接配管时一定要确保在纯度为99.8%以上的氮气流动中进行，氮气的流量程度最好状态是可用肌肤感觉到（流动氮气压力0.02Mpa）。在焊接后立即截断氮气极易发生水锈的危险，因此要确保焊接部分的温度降低到200℃以下才，可以停止氮气的流通。
2、在施工过程中对每根管末端必须进行封口（钎焊或包扎，根据时间长短定，对于工作周期3月以上进行钎焊封口；3月以下工作周期进行包扎处理。）
3、管路焊接过程中对管道进行分段吹洗。
（使用0.5MPA的氮气进行吹洗）
